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生産管理のパッケージシステムへの移行で、運用管理コストを飛躍的に軽減しながら、受注生産の原価管理の精度向上を図る

株式会社山本水圧工業所 導入事例

2017年11月取材

製造業1~100名ERP・基幹業務・業務管理営業・業務プロセス効率化

株式会社山本水圧工業所は、高度な高水圧技術と塑性加工技術を用いた油・水圧応用機械装置および各種油・水圧機器のトップブランド。顧客の要求仕様に柔軟に対応した個別受注生産を行っているのが大きな特長だ。15年ほど前にファブレス化したことを機に、オーダーメードの生産管理システムをパッケージシステム『TECHS-S』へ移行することで運用管理コストを飛躍的に軽減。その後、バージョンアップを重ねながら工番別原価管理の精度を高め、過去の製品原価などを工番単位ですばやく検索して参照できる環境を整備している。

株式会社山本水圧工業所

導入先の概要

業種
油・水圧機器製造業
事業内容
油・水圧応用機械装置および各種油・水圧機器の製造・販売
従業員数
60名(パート含む、2017年11月現在)
ホームページ
http://www.hyprex.co.jp/

お客様の声をご紹介

管理部 常務取締役 南平 榮一氏

「大塚商会さんとは、35年以上の長いお付き合いを通じて強固な信頼関係ができています。こちらが、こういうものが欲しいと伝えると、その期待にきちんと応えてくれるので、安心して日々の業務に専念できます」

管理部 浅野 伸彦氏

「大塚商会さんは、新製品に関するセミナーやイベントの紹介をよくしてくれるので、とてもありがたいです。実際に何度か参加させてもらいました。今後も有意義な情報を積極的に紹介してほしいです」

大塚商会担当者からのコメント

「お客様の長年の信頼に応えられるように全力でサポートします」

株式会社山本水圧工業所様とは、オフコンからPCベースのシステムへ移行した後も、15年以上の長きにわたり、過去の製品原価などを確認する際に役立っているというお話を聞いて、とてもうれしく感じます。今後もお客様のご期待に沿えるように全力でサポートします。

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導入事例詳細

高度な技術力を生かした個別受注生産で事業を拡大

パイプの加工に使用される油・水圧応用機械装置などを個別受注生産し、日本のものづくりの発展に寄与している

株式会社山本水圧工業所は、パイプの加工などに使用される油・水圧応用機械装置および各種油・水圧機器を製造しているトップブランドで1930年に創立された歴史ある会社だ。高水圧と塑性加工の高度な技術を蓄積していることが大きな強みで、長年にわたって大手鋼管メーカーと直接取引するなど、業界内で強固な信頼を得ている。現在は大阪府豊中市に本社を構え、東京営業所および、設計業務を行っているベトナム事業所を有している。
同社の主力製品の一つが、パイプを曲げるときに使用するパイプベンダーという装置だ。一般的にパイプベンダーには比較的簡単に製造できるものから、高度な技術が必要となるものまで幅広くある。このうち、同社が得意としているのが後者で、顧客の細かな要求仕様に柔軟に対応することで同業他社との差別化を図っている。
また、パイプを金型に入れて高い水圧をかけることで、複雑な形状の部品を成形加工できるハイドロフォームという製品を1962年に業界に先駆けて開発。以来、さまざまな改良を積み重ね、日本のものづくりの発展に大きく寄与している。さらに現在は、パイプ自体の強度などを検査するための各種試験装置も手がけるなど、幅広い製品群を取りそろえている。

「パイプベンダーやパイプの試験装置だけを製造している競合会社はありますが、当社のようにパイプの加工分野で総合的に製品を提供しているところはほとんどありません。それが当社の大きな強みの一つです」と管理部常務取締役の南平 榮一氏は語る。
その一方、パイプの加工装置はニッチな分野で、そのほとんどが顧客の要求仕様に応じた個別受注生産となる。製作期間は短いものでも3カ月、長いものでは1年以上かかるので、主要製品の年間の受注件数は20~30件程度と比較的少ない。そのため、景気の変動や企業の設備投資のサイクルに年間の売り上げが大きく左右されるという。
また、同社の製品は高品質で長持ちするので、20~30年使用され続けているケースも少なくない。そのため、顧客からの問い合わせにスムーズに対応できるように、数十年前に製作した製品の仕様などの情報をしっかりと管理しておく必要があった。
そこで同社は、こうした業界特有の課題を克服するために、生産管理のIT化にいち早く着手。その目的は、原価管理の精度を高めることで無駄な支出を減らして利益率をアップし、過去の製品情報をすばやく検索して参照できる環境を整備することだった。

製造のファブレス化を機に生産管理システムを再構築

同社の製品は基本的に個別受注生産なので、製造現場の担当者の勘や経験に依存した生産管理のやり方では、それぞれの製品原価を正確に把握することは難しい。
そうした中、同社2代目の社長が社内業務のI T 化を積極的に推進。1984年にはオフコンをベースにしたオーダーメードの生産管理システムを大塚商会から導入し、原価管理の精度向上に向けた課題解決に取り組み始めた。
「当時は、当社のような中小規模の企業でIT投資を行っているところはほとんどなかったので、まさに思い切った決断でした」と南平氏は語る。
オフコンの生産管理システムは、同社の業務内容に合わせるために細部にいたるまで大幅な作り込みを行い、受注処理から生産・原価管理、会計処理まで一気通貫にデータが流れるように工夫を施した。その結果、業務が滞りなくスムーズに流れるようになり、個々の製品の原価管理も正確に把握できるようになるなど導入効果をもたらすようになった。
しかし、その一方で、導入時点で自社仕様に作り込みを行っていたので、その後の事業規模の拡大や法制度の変更などに柔軟に対応できないという問題が表面化してきた。
そこで、同社は1999年にオフコンからPCベースの生産管理システムへの移行を検討するようになった。その大きな転機になったのは、四代目となる現社長の山本 知弘氏が新たな企業戦略として製造部門をファブレスにシフトしたことだった。
具体的には、本社に隣接している工場を1/3程度に縮小し、同社製品の中核となるキーテクノロジー以外の部品ユニットの製作は全て外注化する決断を下した。これにより、製造部門のスリム化を図り、新技術の開発に注力できる体制を整備することが大きな狙いだった。このファブレス化に伴い、生産管理の業務内容が以前に比べて大きく変化したので、それに合わせて生産管理システムもスリム化することにしたのである。
「オフコン時代のようなシステムの作り込みは行わず、PCベースのパッケージソフトの標準機能に自社の業務内容を合わせることで、導入後のメンテナンス保守費用を最小限に抑えながら、時代の変化に柔軟に対応できる業務基盤を構築することが大きな狙いでした」と南平氏は語る。

パッケージの標準機能で工番単位の原価管理を実施

個別受注機械装置向け生産管理システム『TECHS-S』で原価管理の精度を高め、過去に受注した製品の原価を確認する際に役立てている

PCベースの新たな業務基盤を構築するに当たっては、オフコン時代からの長年の取引で信頼関係が築かれていた大塚商会に相談し、自社の業務内容に最もマッチしている個別受注機械装置向け生産管理システム『TECHS-S』を選定。
約半年間、既存のオフコンシステムと並行運用しながら、新システムの機能の検証やマスターデータの変換作業などを進めていった。その際、当初からカスタマイズは一切行わずに、基本的に標準機能のみで運用していく方針を固めていた。
「製造現場や営業の担当者からは、オフコン時代と同じ帳票を出力できるようにしてほしいといった意見もありました。しかし、『TECHS-S』には、必要なデータをExcel形式などに書き出す「EUCツール」という機能が備わっているので、それを使って自分たちで工夫をしながらデータを有効活用してほしいと社員に周知徹底を図りました。そうすることで、オフコン時代のような大きなIT投資をせずに、生産管理システムを効率的に運用できるようになるからです」と南平氏は語る。
もう一つ、新システムの構築で特に重要視したポイントは、工番単位の原価管理の精度を高めることだった。同社の製品は基本的に個別受注生産なので、同じ製品ブランド名のものでも仕様が異なるため、全て工番単位で個別に管理しているからだ。
「個々の製品を工番単位で管理することで、どのような仕様でいつどこにいくらで納めたのかを把握できるようにしています。特に原価は、同じタイプの製品を受注するときの参考になるので、その精度を高めておくことが重要なのです」と南平氏は語る。
その後、PCベースの新システムは順調に稼働。以来、『TECHS-S』を数回バージョンアップしながら継続的に活用し、現在は『TECHS-S』の最新版へ移行している。

「『TECHS-S』は、かれこれ15年以上使用しています。バージョンアップをしても基本的なコンセプトは変わりませんが、ユーザーインターフェイスはOSなどの進化に伴って徐々に変化しているので、操作面で違和感を覚える社員もいました。しかし、新しい操作に慣れてしまえば、以前よりも便利なので、業務効率の向上に寄与しています」と管理部の浅野 伸彦氏は語る。
その一方で、同社は基幹業務システムとして『SMILE BS 2nd Edition 会計』と『SMILE BS 2nd Edition 人事給与』も併せて導入している。このうち、『SMILE BS 2nd Edition 会計』は、『TECHS-S』との連携を実現し、月に1回、個々の製品の売上実績や原価などを『TECHS-S』から自動的に取り込み、月次会計の実現に大いに寄与している。

運用面の負担を大幅に軽減し過去の製品原価の可視化を実現

同社が『TECHS-S』と『SMILE BS 2nd Edition 会計』を連携させた基幹業務システムを導入して一番実感しているメリットは、オフコン時代のオーダーメードの生産管理システムと比べて、運用管理工数とコストを飛躍的に軽減できたことだという。
「オフコンの時代は、業務内容の変化に合わせてハードウェアやソフトウェアの更新を頻繁に行う必要があったので、多くの面で大きな負担でした。その点、今回のシステムは、将来の事業規模の拡大にも柔軟に対応できるので、安心して日々の業務に専念できます」と南平氏は語る。
現在、『TECHS-S』は、製品の工程管理や部品ユニットの発注を行っている担当者が主に使用しているが、営業担当者も過去の製品の原価などを確認する際に有効活用しているという。
「取引先から新製品の見積り依頼などがあったときに、過去に製作した同タイプの工番を入力して検索し、その原価を参照することで迅速に対応できるようになりました。特に最新版は、検索のスピードや精度がアップしたので、営業担当者からも喜ばれています」と浅野氏は語る。

大塚商会からサーバーやネットワーク機器も導入し、長年にわたってセキュアで快適な基幹業務システムを構築している

実際に新製品を作る際に一番コストがかかるのが研究開発費だという。しかし、過去の同タイプの製品の履歴情報を参照し、その中に共通して使える部品ユニットなどがあれば、それを流用することで研究開発費を削減できる。今後はそうした流用設計の取り組みをより一層強化することで、新製品のコスト低減による利益率のアップに結びつけていく考えだ。
また昨今は、企業の機密情報の漏えい事件が頻繁にニュースとなっている。そのため、同社は社内の情報漏えい対策として、大塚楊会からクライアント管理システム『SKYSEA』も導入した。

「『SKYSEA』のセキュリティ機能を利用して、PCの操作ログを取得していることを社員に周知することで、情報漏えいを未然に防ぐことが主な目的です」と浅野氏は語る。
さらに現在は、新たな情報共有ツールの導入も進めている。同社の製品は長期間使用されているものが多いので、過去の製品や顧客情報を確実に管理し、必要な情報を文字検索ですばやく参照できる環境を整備することが狙いだ。

今回導入した製品・サービス・ソリューション

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  • 印刷して、上司への説明に。
  • 印刷して、稟議書に添付して。
  • 印刷して会議資料に。

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  • * 本事例中に記載の肩書きや数値、社名、固有名詞等は取材時点のものであり、このページの閲覧時には変更されている可能性があることをご了承ください。

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