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生産管理システムの再構築を機に原価管理や品質管理の精度を大幅に向上し、業務の標準化やスピードアップを実現

ニホンハンダ株式会社 導入事例

2017年12月取材

製造業1~100名ERP・基幹業務・業務管理営業・業務プロセス効率化

ニホンハンダ株式会社は1910年の創業以来100年以上の長きにわたり、金属などの接合に使用されるハンダの製造・販売を通して、日本の産業の近代化に大きく寄与している。そうした中、新たに繰返・量産型生産管理システム『生産革新 Ryu-jin SMILE BS 2nd Edition』を導入。大塚商会のフィッティングコンサルティングサービスを活用しながら業務改善に取り組み、これまで分散していたデータを一元管理することで原価管理や品質管理の精度を大幅に向上させた。検査成績書の発行が瞬時に行えるようになるなど業務のスピードアップも実現している。

ニホンハンダ株式会社

導入先の概要

業種
ハンダ製造業
事業内容
ハンダ、ヤニ入りハンダ、ラピゾール(特許ヤニ入りハンダ)・ラピックス(ハンダ付け用フラックス)、半導体・電子部品用各種成形ハンダ、電子部品・電子機器用各種ソルダペースト、導電性接着剤・低温ハンダ・高温ハンダなどの製造および販売
従業員数
87名(2017年12月現在)
ホームページ
http://www.nihonhanda.com/nihonhanda.html

お客様の声をご紹介

常務取締役 浅見 英知氏

「大塚商会さんは、これまでの豊富な実績を基に、プロジェクトの作り方や進め方まで助言してくれたので安心して取り組むことができました。特に将来を見据えた的確なアドバイスは、とても参考になりました」

船橋工場 工場管理部 岸畑 孝弘氏

「今回、大塚商会さんから初めてシステムを導入しましたが、何か困ったことがあると迅速に対応してくれるので非常に助かっています。今後も業務改善につながるソリューションを積極的に提案してほしいです」

お客様の声を動画でご紹介

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製品導入にいたった経緯、導入による効果をお客様の声でお話いただいています。IT導入のヒントにご活用ください。

大塚商会担当者からのコメント

「お客様と一体となって業務改善を実現します」

今回の生産管理システムの再構築で特に嬉しかったことは、製造現場から機械の稼働実績も管理したいと前向きな意見が出始めたことです。今後もお客様と一体となって、業務改善につながる提案を積極的に行っていきます。

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導入事例詳細

ハンダなど接合剤のパイオニア。新製品の開発も積極的に推進

高品質なパワーデバイスの製造に不可欠なハンダペーストや成形ハンダなどの多種多様な接合剤を自社開発している

ニホンハンダ株式会社は、ハンダなどの接合剤を製造・販売している歴史ある企業だ。国内では、東京・墨田区の本社営業所、千葉県の船橋工場と電子材料研究所の3拠点を中心に事業を展開。海外では中国の上海やマレーシア、香港などに拠点があり、東南アジアを中心にグローバルなビジネスを展開している。新製品の焼結型金属接合材を中心とした特許が約50件あり、老舗企業でありながら常に最先端の研究開発に尽力。ISO 9001やISO 14001を業界内でいち早く認証取得するなど、製品の品質管理にも力を入れている。
常務取締役の浅見 英知氏は、「当社は、長年にわたって半導体向けの接合材を開発・製造しています。特に半導体の中でも、高品質なパワーデバイスの製造に不可欠な、ハンダペーストや成形ハンダなどの豊富なバリエーションを取りそろえています。単に金属などを接合するだけではなく、熱や電気の流れを制御する重要な役割を担っており、お客様の要求仕様に合わせて多品種少量生産で供給できる体制を整えていることが大きな強みです」と語る。
例えば、ハンダペーストは、ハンダを細かい粉状にしたもので、フラックスという材料を混ぜることで接合部分の酸化を還元し、ハンダ付けをしやすくする効果がある。また、欧州の環境規制に基づき、鉛を使用しないハンダペーストにも対応している。
一方、成形ハンダは、半導体のチップの形状に合わせて成形されたハンダのことで、取引先のニーズに合ったものをカスタマイズして提供している。
さらに、同社が新規に開発した焼結型金属接合材は、通常のハンダと比べて、熱伝導率や耐熱性が非常に高い特性があり、既にLED照明の製造工程などで採用されて高評価を得ている。

このほか、ニッケルを採用することで低コスト化を実現した導電性接着剤や、温度上昇時の粘度低下の抑制などを実現した非シリコーン熱伝導グリースを製品化するなど、常に一歩先を行く製品を市場に投入している。

従来のシステムを刷新して生産管理業務の課題解消に着手

長年使用していた生産管理システムを見直し、それを機に社内の業務改善を図ることで、より生産性の高い業務基盤を整備する取り組みに着手

同社は、パワーデバイスの需要の増加に伴い、毎年業績を着実に伸ばしているが、ここ数年は、売り上げが25億~30億の一定の水準で推移し、成長がやや鈍化している状態が続いていた。そこで、同社は、長年使用していた生産管理システムを見直し、それを機に社内の業務改善を図ることで、より生産性の高い業務基盤を整備する取り組みに着手した。
そのきっかけとなったのは、2004年から活用していた生産管理システムが老朽化し、サーバーなどの保守契約が終了するため、システム全体を刷新する必要があったからだ。しかし、それは、従来の生産管理システムの諸課題を解消する絶好の機会となった。
船橋工場 工場管理部の岸畑 孝弘氏は、「先代の生産管理システムは、全ての情報を一元的に管理できるものではなかったので、製品の検査成績書やラベルなどを発行するために、それぞれAccessなどで作成した別のアプリケーションを使って運用していました。その結果、アプリケーションごとに同じようなデータを何度も入力しなければならず、現場の作業負担を軽減することが大きな課題の一つでした」と語る。
また、従来の生産管理システムは、粗利の管理が中心で、作業実績などのデータが原価に反映されていなかったという。さらに、中間工程の仕掛品や梱包用の段ボールなどの副資材の在庫の引き落としなどにも未対応だったので、在庫管理が正確に行えないという課題を抱えていた。
「以前は、品質管理に必要なデータが生産管理システムや別のアプリケーションに分散していました。それらを一つのシステムで一元管理することで、品質管理の精度向上と業務の標準化を図ることも重要な経営課題の一つでした」と浅見氏は語る。

そのため、同社では、システムを刷新する以前に、社内にプロジェクトチームを立ち上げ、約1年かけて原価管理や品質管理のあるべき姿の共通認識を、社内勉強会を通じて共有していた。今回、その考え方を新システムにいかに反映できるかが重要なポイントだった。

将来のあるべき姿を見据え、抜本的な業務改善を図る

実際にシステムを刷新するにあたっては、地元の商工会議所に相談してITコーディネーターを紹介してもらい、自社が求める機能などをまとめたRFP(提案依頼書)を作成。その後、ITコーディネーターを通じて、4社のITベンダーに新システムの提案を依頼した。その中で最終的に選定されたのが、大塚商会が提案した生産管理システムだった。
具体的には、繰返・量産型生産管理システム『生産革新 Ryu-jin SMILE BS 2nd Edition』(以下、生産革新 Ryu-jin)と基幹業務システム『SMILE BS 2nd Edition 販売』を組み合わせたものだ。同時に開発ツール『SMILE BS 2nd Edition Custom AP Builder(CAB)』をあわせて導入することで、自社内でオリジナルの管理帳票などを作成できる環境を整えた。
「一番の選定理由は、『生産革新 Ryu-jin』の生産計画の考え方が当社の業務内容に非常にマッチしていたことです。例えば、生産計画を立てたあとに、お客様から受注した内容が急に変更されることが頻繁にあります。その場合でも、一つ前の工程の要求仕様を変更することで柔軟に対応できることが大きな利点でした」と浅見氏は語る。
その後、大塚商会のフィッティングコンサルティングサービスを活用し、生産管理業務の現状のやり方と将来のあるべき姿を比較検討しながら、新システムの最適化を図る取り組みを実施。その際、社内に新たなプロジェクトチームを設立し、営業、総務、製造、開発部門から総勢11名の陣容で具体的な構築作業を進めていった。
「現場の社員からは、今までのやり方を変えたくないという意見が多かったのですが、大塚商会さんが第三者の視点から、『将来も安心して業務を行うためには、こうした方が良いのではないですか?』とさりげなくアドバイスをしてくれたので、皆が納得してプロジェクトが良い方向に進み、結果的に大幅な業務改善につながりました」と浅見氏は語る。
基本的には新システムの標準機能に自社の業務内容を合わせるかたちで、従来の生産管理業務を見直し、大塚商会に依頼したカスタマイズ案件は、原価管理に関する機能など四つに絞り込んだ。そのうえで、工程管理表などの一部の帳票類を『CAB』を使って社内で作成することで、同社独自の業務内容に柔軟に対応できるように工夫を施している。
「大塚商会さんから、『CAB』の使い方を教わりながら、実際に自分たちでプログラムを組みました。その分、時間はかかりましたが、大幅なカスタマイズをすることなく、自分たちが使いやすいシステムを作り上げることができました」と岸畑氏は語る。

原価を正確に把握できる情報基盤を戦略的に活用

今回の生産管理システムの刷新により、さまざまなデータを一元的に管理できる環境が整い、原価管理や品質管理の精度が大幅に向上した

新システムは、旧システムとの約3カ月間の並行稼働期間を経て、2017年10月に完全移行し、国内の本社、船橋工場、電子材料研究所の3拠点で本格的な運用がスタートした。それまでに、約1万点に上る商品マスターの再整備などを行う必要があったので、少なからず苦労があったという。しかし、旧システムとの並行稼働期間を設けたことで、新システムへの移行は比較的スムーズに運び、業務改善につながる大きな導入効果をもたらしている。
「例えば、以前は粗利の管理しか行っていなかったのですが、現在は、一つの製品を作るためにどれくらい作業時間がかかったのか、そうした労務費も含めた正確な原価をシステムに反映できるようになりました。その結果、一定の利益を確保するために、どこまでコストや単価を引き下げることができるのか判断しやすくなり、他社との価格競争に打ち勝つための戦略を考えるうえで役立つ重要な情報基盤を構築することができました」と浅見氏は語る。
また、品質管理の精度も大幅にアップした。これまで分散していた生産管理情報を全て新システムで一元管理することで業務の標準化を実現。新人や他部署から転属した経験の浅い社員でも、出力された生産指示書に基づいてモノづくりを行うことで、人的ミスのない高品質な製品を作り出せるようになった。
また、今回の特筆すべき導入効果として実感しているのは、製品の品質を保証する検査成績書が生産管理システム上で瞬時に発行できるようになったことだ。

「従来は、検査成績書を発行するために専用のアプリケーションを使っていたので、生産管理システムのデータを再度手入力する必要がありました。検査成績書の発行に必要な情報も製造現場などに分散していたので、それらを収集する作業にも時間がかかっていました。そのため、専任の社員を一人置いて検査成績書の発行業務を行っていました。それが現在では、生産管理システムのプログラムを実行するだけで、誰でも手間なく検査成績書を発行できます。特急品の検査成績書も即日発効できるようになったので、業務スピードが格段に速くなりました」と浅見氏は語る。
このほか、中間品や副資材を含めた正確な在庫管理が行えるようになるなど、従来の生産管理の課題を一挙に解消することに成功している。
「新システムの導入を通じて、製造現場の社員の意識も徐々に変化してきました。作業実績だけではなく、機械の稼働実績のデータも入力して生産計画を立てやすくしたいといった前向きな意見が出てくるようになったのです。この点も非常に大きな成果です」と浅見氏は語る。
ただし、現状では、作業実績などのデータを手入力しているので、今後はIoTの技術などを活用し、データ入力の効率化を図ることが課題だという。例えば、工程管理表の各工程に指定されている条件をバーコードで読み取ると、そのデータが自動的に機械の設定値や作業実績データとして反映される仕組みづくりを検討している。
その一方で、社内のサーバーをデータセンターに移設することでBCP対策を強化することや、TV会議システムを導入してコミュニケーションの円滑化を図ることも視野に入れている。

今回導入した製品・サービス・ソリューション

  • 繰返・量産型生産管理システム『生産革新 Ryu-jin SMILE BS 2nd Edition』

    「生産革新 Ryu-jin」は、自動車・電気部品や、金属・樹脂・食品などを量産加工する製造業に特化した生産管理システムです。内示・フォーキャスト・確定受注などの情報をもとに、変化に強い柔軟な生産計画が行え、工程間の仕掛在庫なども含めた在庫の適正コントロールが可能です。

  • 基幹業務システム『SMILE BS 2nd Edition 販売』

    売上売掛から仕入買掛、在庫管理までの全般をカバー。マスターや伝票に独自項目を追加したり、各種実績の集計・オリジナル帳票の作成・データ分析など多角的に行えます。

  • 開発ツール『SMILE BS 2nd Edition Custom AP Builder(CAB)』

    システムの追加・カスタマイズから、お客様の業務に合わせた個別システムの構築にも対応できる拡張性・柔軟性の高い開発ツール。SMILE BSシリーズのデータをさまざまな角度から参照・分析することができます。

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  • 印刷して、上司への説明に。
  • 印刷して、稟議書に添付して。
  • 印刷して会議資料に。

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  • * 本事例中に記載の肩書きや数値、社名、固有名詞等は取材時点のものであり、このページの閲覧時には変更されている可能性があることをご了承ください。

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