構造・樹脂流動解析ソフトで開発品質が向上

導入先の概要

導入システム

リモートコントロールシステムの世界トップブランドを目指す

構造解析ソフトも含まれる『SOLIDWORKS Premium』を採用

技術力とともに、品質の高さに徹底的にこだわるニッパツ・メックは、安定的な品質を実現するため、設計・開発から製造までの一貫体制を確立している。横浜市の本社で設計・開発を行い、長野県の駒ケ根工場で製造するという流れだ。工場には、製品の強度などをテストする評価設備も設置している。「お客様の要求どおりの仕上がりかを、最終段階まで徹底的にチェックしています」と尾﨑氏は説明する。

最終テストの結果は、バリューチェーンの“上流”である設計部門にもフィードバックされる。蓄積された試験結果を基に、設計段階から強度を徹底追求した製品を作るためだ。

また、同社は早くから設計に3Dソリューションを取り入れ、構造解析機能を使って、設計段階における強度シミュレーションも行ってきた。そのシミュレーション結果と製品最終テストの結果を照らし合わせ、狙いどおりの強度を有しているかどうかの検証に役立てている。こうした知見の積み重ねが、ニッパツ・メックの設計・開発力を高め、品質を向上させることにつながっているのだ。

優れた樹脂流動解析機能で、成形品質の向上を図る

ニッパツ・メックはその後も、SOLIDWORKS製品の追加導入によって活用の幅を広げていった。

2017年には、樹脂流動解析ソフトの『SOLIDWORKS Plastics』を導入している。設計段階でプラスチック部品の射出成形加工における樹脂の成形性を最適化し、製造する部品のクオリティを上げることが導入の主な目的であった。

「プラスチックの射出成形では、金型内部における樹脂の流動や収縮具合によって、ウェルドライン（樹脂の合流部分にできる線状の跡）、反り、ヒケ（表面のへこみ）などが生じることがあります。これらが発生しないように、設計段階で金型内部での樹脂の流動をシミュレーションするため解析ソフトウェアの導入を決定しました。特に主製品であるリモートコントロールシステムは、操作するとき実際に触り、目に見える部分なので、求められる外観のクオリティが特に高い部品です。弊社はOEMで製造を請け負うことが多いため、お客様から指定された意匠に合わせて製品開発をしなければならないという制約もあります。より確実にこれらの期待や要望に応えていく意味で、流動解析は非常に重要な製造工程と言えます」と尾﨑氏は説明する。

導入に当たって、同社の設計担当者たちは複数のソフトを検討したが、成形条件を柔軟に設定でき、SOLIDWORKS上で利用できる点などを評価し、最終的に『SOLIDWORKS Plastics』を選定した。

ユーザーの力量を底上げし、さらなる活用を目指す

『SOLIDWORKS Plastics』で流動解析ができるようになり、ニッパツ・メックは大きなメリットを感じている。

「従来は、金型メーカーや成形の委託先の職人が、勘と経験に頼って反りやヒケが出ないように調整をしていました。しかし、実際に樹脂を流してみると思ったようにはいかず、設計に修正を加え、金型を作り直すという手間がかかってしまうシーンも少なくありませんでした。手戻りによって納品までのスケジュールが圧迫されるだけでなく、金型を作り直すと数百万円単位のコスト増となる場合がありますが、SOLIDWORKSの解析を複数人体制で行える体制となった今、それらのリスクを限りなく抑えて開発に臨める環境を整備できました」と尾﨑氏は語る。

設計修正回数を少しでも減らせば、リードタイムや費用のロスを圧縮できる。さらに流動解析に基づく成形により部品の品質が上がれば、得意先の評価も高まるはずだ。

「複数の分野をかけ合わせた解析ソフトを活用して業務フローが整ってきたことで、実際にお客様から高い評価をいただく機会も珍しくありません。トップブランドを目指す当社が日々心掛けている技術や精度の向上に、今回導入した解析ソフトは確実につながっていると思います」（安土氏）

「樹脂流動解析ソフトのさらなる活用をご支援します」

ニッパツ・メック株式会社様からは、導入した『SOLIDWORKS Plastics』をもっと活用したいというご相談をいただいています。ご要望にお応えして、今後もお客様に合わせた最適なご支援とサポートを継続します。