仕掛品の数量管理で「生産を止めない」体制を構築

仕掛品在庫の数量を「見える化」したい

ベンリナーの製造現場が長年抱えてきた課題とは、仕掛品在庫の数量を正確に把握することであった。同社はさまざまな野菜調理器を製造しており、それぞれのシリーズの中にも多様なバリエーションがある。また、各部品の製造工程は、刃物であれば「コイルカット」「バリ取り」「目立て」といったように多工程にわたり、製品、部品、工程別に仕掛品として在庫管理している。結果として仕掛品の種類は膨大になるが、課題はそれぞれの工程での仕掛品が「今、幾つあるのか」を正確につかめないことだった

「製造現場の担当者たちが目分量で仕掛品の数量が足りているかどうかをチェックしていたので、いざ製品を受注したものの数量が足りず、作ろうにも作れないというトラブルが少なからずありました。逆に、仕掛品を余分に作り過ぎてしまい、無駄な原料費がかかってしまったこともあります。納期を守りコストを抑えるためには、仕掛品の数量を正確に把握できる仕組みが不可欠だと思ったのです」（山本氏）

山本氏は、柔軟にカスタマイズできる『SMILE V』なら、そのような仕組みが簡単に作れるのではないかと考えた。

組み立て工程の在庫管理には『快作レポート＋』を活用

こうしてベンリナーは刃物の仕掛品管理の課題を解決したが、野菜調理器のもう一つの部品である樹脂プラスチック製の本体についても、合理的に在庫管理できる仕組みを採り入れたいと考えた。そこで、大塚商会の提案を受けて導入したのが『快作レポート＋』という業務報告システムである。

『快作レポート＋』は、タブレット端末を使ってさまざまな報告を行えるツールだ。ベンリナーはこれを組み立て・梱包（こんぽう）・出荷現場に導入し、色や形状などのバリエーションがさまざまな本体部品を、種類別に保管・管理するための仕組みとして使うことにした。具体的には、まず成形加工が済んで入庫された本体部品を種類別に段ボール箱へ入れ、『快作レポート＋』を使って段ボール箱ごとのシリアル番号を発行。次に、データ連携させたプリンターで番号と2次元バーコードを付けたラベルを出力し段ボールに貼って、箱ごと部品在庫を管理するという方法を確立したのである。

不良品率と原因の可視化で不良を減らす意識が芽生える

かつては本体部品を種類別に管理していなかったため、受注のたびに混在する部品の中から必要なものを取り出して組み立てていた。しかし、これでは部品を探すだけで時間がかかり、必要な数量がそろっているかどうかも確認できない。

「段ボール箱ごとに本体部品を管理するようにしたことで、種類別の数量把握が容易になり、ピッキングも格段にしやすくなりました」と山本氏は満足そうに語る。

また、種類別の管理を実現した結果、どの本体部品にどれだけの不良品が出ているのかも把握できるようになった。同社は、『快作レポート＋』のレポート画面に不良の理由と個数を入力する項目を付け加え、製造現場の担当者に確認して入力するルールを作った。

山本氏は、「各仕掛品の品目別で不良品の種類別数量が把握できるので、成形部門での改善課題が明確になり、対処策を打ち出しやすくなりました。従来は経験則で不良率を管理していましたが、具体的な数量が把握できるようになったことで、プラスチック成型品の不良率は20%も改善されています」と評価する。

輸出国別、製品別の売れ筋も一目瞭然に

刃物の仕掛品管理は『SMILE V 販売』、本体部品の在庫管理は『快作レポート＋』と、ベンリナーは大塚商会が提案したシステムを使い分けて業務の合理化を実現した。これによって、余分な仕掛品や部品在庫は減り、現場の業務効率も大幅に改善されるという効果が表れている。

さらに山本氏は、『SMILE V 販売』によって、製品別や輸出先別の売り上げを正確に把握できるようになったことも高く評価している。

「『SMILE V』は、自由に項目を追加できる拡張項目機能があり、受注案件に対して複数のコードが設定できるので、新たに出荷先別のコードを追加してみました。これによって国や地域ごとの売れ筋の傾向が把握できるようになり、今後の生産計画の重要な判断基準となるデータになりました」

山本氏は大塚商会について、「対応が丁寧で、こちらの要望をしっかりと踏まえた提案をしてくれることに感謝しています。これからも業務改善につながる力強い支援をお願いしたいです」と話を締めくくった。