BOMと3D CADの連携で部品手配漏れを防止

『生産革新 Bom-jin』最大の特長は、「品目台帳」によって設計資産の管理、有効活用を可能とし、BOM構築を支援する点である。ワイエイシイデンコーは、これをベースに部品設計の流用化と標準化を進め、標準原価の低減を図ろうと試みた。

とはいえ、トップダウンでスタートした経緯もあり、当初は設計の現場から大きな反発を受けることになった。受注生産品を手掛ける設計者にとっては、仕様に応じて部品を設計するのは当たり前であり、「設計の標準化」という考え方そのものがなじまなかったからだ。

しかし、実際に進めれば設計者もそのメリットに気付いてくれるはずという考えをぶらさず、設計の標準化に向けたルールを作成して『生産革新 Bom-jin』の活用を促した。『生産革新 Bom-jin』は、設計業務の進め方そのものを標準化する仕組みを備えており、使い続けることによって自然とルールにのっとった業務が定着していった。

導入から10年以上が経過した今では、流用できる設計データは最大限に利用し、より核心的な設計に注力して顧客ニーズに応えようとする意識が社内に根付いているという。

そもそも同社が3D CADを導入したことには、干渉チェックなどの効率を向上し、リードタイムの短縮や品質向上を実現させるという狙いがあった。「目標はある程度果たせたのですが、納期に大きく影響する部品の手配漏れも防げるようにできないかと考えたのです」と語るのは、アドテック事業部 生産技術部 生産技術課 チーフの宮﨑 友道氏である。

同社では従来、2D CADで部品を設計し、出来上がった設計図を見ながら部品構成表を作成して部品を手配するという作業を行っていた。しかし、このようなアナログのやり方ではどうしても人的ミスによる見落としが発生してしまい、手配漏れによって製品の納期が遅れることも珍しくなかった。

そこで、約7万点に及ぶネジなどの標準部品を全て3D CADでモデリングし、『生産革新 Bom-jin』の品番に一つ一つ割り当てるという作業を行った。これによって、ネジ1本にいたる標準部品の全てが部品構成表とひも付けられ、漏れなく部品を手配できる仕組みが整えられた。

その効果についてFPD事業部 生産技術部 機械設計課 課長の廣瀬 治行氏は、「従来は1製品当たり10件程度あった部品の手配漏れがなくなり、短納期の実現に結び付きました。標準部品を全て3Dモデル化するのは大きな負担でしたが、大塚商会さんがしっかりサポートしてくれたおかげで、結果的に半年ほどで完了しました」と振り返る。

「設計段階で部品の全てを3D CAD化することは設計者にとっては一時的には負担かもしれませんが、結果、製造という下流工程での業務効率向上に結び付いていることを、効果として実感しています」（青木氏）

元YAC国際電熱の社員で、現在は復興事業を担当するファーネス事業部 生産技術部 技術課 リーダーの河西 啓至氏は、「既に『生産革新 Bom-jin』を使った標準化ルールがしっかり出来上がっていたので、新しいやり方にもスムーズに移行できました」と語る。

青木氏は、「業務標準化のためのプラットフォームが整ったことで、吸収合併した業務や新規事業の展開を進めやすくなったことはDXにほかなりません。この基盤を用いて、世の中のDXを実現する製品作りを目指していきたい」と語る。

実際に、従来は手作業で行っていた3D CADデータと『生産革新 Bom-jin』の品番とのひも付けを自動化させるなど、日々の業務改善は一歩ずつ進んでいる。それによって、標準原価のさらなる低減や短納期化、品質向上といった効果が既存、復興、新規全ての事業に広がり、会社全体としての成長に結び付くことを同社は期待している。

最後に青木氏は、「『生産革新 Bom-jin』を導入したのは10年以上も前ですが、その間、大塚商会さんの担当者は一度も変わることなく、過去の経緯も踏まえながら的確なアドバイスをしてくれています。これからも、当社の事情や目標に沿った役立つご提案を期待しています」と語った。