生産管理のDX化でデータの精度と業務効率を向上

「当社の強みは、長年メーカーさんと一緒に高性能なエンジンの開発を続けてきたノウハウが蓄積されていることです。また、金型の制作も含め、開発から製造に至る全ての工程を一気通貫で行えるので、エンジンの開発期間を短縮したいという要望にも応えられる体制があります」と語るのは、代表取締役社長の植田 耕司氏だ。

同社は、高度化・多様化する顧客のニーズに高次元で対応するため、製品の開発・設計から、加工、組み立て、品質保証に至る一貫生産体制を構築。各セクションが有機的に連携することで、品質やコスト、配送などあらゆる面で他社をリードする製品づくりを推進している。しかし、1997年に生産管理システムを導入する以前は、受注情報を1枚の紙にまとめて、ほとんど手作業で製造指示や材料の発注を行っていた。

だが、製品点数が増えるにつれて、人間の手と勘に頼る管理では対処しきれなくなってきた。中でも「在庫管理の大切さ」に気が付いてからは、バーコードを使ったシステムを独自に開発して入出庫の管理を行うことも試みたという。しかし、実態は入り口である材料と出口である製品のみの管理にとどまり、中間の仕掛品の管理ができておらず、課題が残った。例えば、生産工程で不良品が出てもこの管理では気付けないため、目に見えない在庫不足に陥り、欠品による納期遅れが生じるケースなどがあったのだ。

そのとき、あらためて仕掛品と生産工程の動きを把握することの重要性を再認識し、生産管理システムの導入を本格的に検討するようになった。その後、自社に適した生産管理システムを探す中で、大塚商会が提供している繰返・量産型生産管理システム『遉（さすが）』（現在の『生産革新 Ryu-jin』の旧製品名、以下、『遉』）に着目。仕掛品の在庫管理が行えることに加え、さまざまな工程を組み合わせた工程間管理の自由度の高さが決め手となって採用するに至った。

その後、2017年には『生産革新 Ryu-jin BS 2nd Edition』へ移行するとともに、『SMILE BS 2nd Edition 販売』とのシームレスなデータ連携を図り、生産管理と販売管理を一体化して、業務効率をより一層高めている。さらに、2023年2月に『生産革新 Ryu-jin V 2nd Edition（以下、『生産革新 Ryu-jin V2』）』と『SMILE V 2nd Edition 販売（以下、『SMILE V2 販売』）』へバージョンアップ。同時に、IoTとRPAのシステムとも連携させることで、これまで手入力していた業務を自動化する本格的なDX化に着手した。この、IT活用の第二フェーズとも言えるDX化に取り組んだ理由について、取締役 兼 経営企画室 室長の朝比奈 稔氏は次のように語る。

「社会環境が脱炭素のEV化に大きくシフトし、従来のような高性能な自動車エンジンの量産化から多品種・少量生産へと変化しています。これに伴い、製品数も以前の250点ほどから750点以上と、約3倍に増えました。生産工程は10工程を超えるものもあります。この変化に対応するため、DXで実績データを収集して管理する仕組みが必要になってきたのです」

その具体的な解決策として実施したのは、『生産革新 Ryujin V 2nd Edition』の外部連携機能を活用し、IoTとRPAのシステムと連携を図ることだった。

まず、全ての生産設備にIoTの端末を設置。そのうえで、『生産革新 Ryu-jin V2』で作成した生産計画書を紙に出力し、そこに印字されているQRコードをIoTの端末のスキャナーで読み込み、生産を開始。すると、生産数量や稼働時間、在庫数などがリアルタイムに画面に表示される。日々の生産実績データは蓄積され、その分析データを基にマスターデータを作成し、RPAによって『生産革新 Ryu-jin V2』へ夜間に自動的に取り込む環境を整えたのだ。