データの精度向上と事務作業の時間短縮を実現

佐賀県三養基郡に本社を構える株式会社ワイ・デー・ケー九州は、産業用設備の設計・製造を行っている株式会社ワイ・デー・ケーの100％子会社だ。もともとは佐賀事業所としてスタートし、1997年に分社化して設立された。以来、「お客様第一主義」を企業理念に掲げ、25年の長きにわたり九州全県を中心に西日本エリアで事業を展開している。現在は、半導体製造装置やFPD（フラットパネルディスプレイ）製造装置を中心とした生産設備の設計・製造、精密機械部品の切削加工事業を幅広く手がけている。

「当社の強みは、お客様の要求仕様に合わせて、生産設備の設計から製造、据え付け工事までワンストップで対応していることです。設計を担当するとエンドユーザー様がどのような装置を求めているのかが分かり、据え付けまで担当するとどのような環境で使われるのかを直接知ることができます。その経験を生かし、より良いものを常に探求しながらお客様の満足度向上に努めています」と説明するのは、代表取締役社長の大日向 正司氏だ。

生産設備の据え付け工事まで一貫した対応は親会社に先駆けて行ってきた同社の特長であり、国内はもちろん海外の納入先での据え付け工事や立ち上げまで、オペレーティング支援を行うケースもあるという。現在は、半導体の製造装置や検査装置の受注が多く、今後、半導体需要はさらに増加が見込まれていて、業界の見通しは明るいという。

事業規模が拡大するに伴い、同社では業務の効率化や生産性の向上を図るうえでいくつかの課題が表面化してきた。生産管理システムは以前から導入していたが、受発注データを入力して伝票を発行する程度の活用にとどまり、実際の生産管理や在庫管理などは部門の担当者がExcelなどで個別に行っている状況だった。会社全体の業務が属人化しており、月次決算の集計作業には多くの時間と手間が生じていたという。

「私はもともと製造部門にいたのですが、製造現場の社員はみんな、お客様からの要望に応えるために納期優先で必死に対応しています。追加変更の要望をいただいた場合もしっかりお応えしますが、その工数と利益が見合っているかという点は当時のシステムからは分かりませんでした。もしも見合ってない場合は、実際の製造担当者だからこそショックな気持ちもあるんです。そこで、どれくらい工数と費用がかかっているか見える化したいという思いが強くなりました」と語るのは総務部 システム課 課長の池田 隆一氏だ。

そこで、池田氏は現在のシステム課 課長に就任した際、既存の生産管理システムの見直しに着手することにした。目的はデータの一元管理と共有化を図り、誰でも必要なデータを見られる環境を整備して事務作業の効率化を促すことだったという。

当時のことを、大日向氏は次のように話す。「私が社長に就任する前、親会社に在籍しているとき、構築作業に携わった生産管理システムがあったのですが、当初はそれと同じものを導入することも検討しました。しかし、そのベンダーのサポート拠点が近くにないことが大きな懸念事項でした」

そうした中、池田氏がインターネットで調べてたどり着いたのが、大塚商会の『生産革新 Raijin』だった。その後、旧システムの開発ベンダーから提案された後継システムも含め、本社で運用しているシステム会社と大塚商会の3社の提案を受けて比較検討することになった。

「個人では判断できないので、生産本部・営業本部の担当者や、本社の情報システム部にも参加してもらい、アンケート形式で操作性・拡張性などの項目ごとに点数をつけてもらいました。その結果、総合的に一番点数が高かったのが大塚商会のシステムでした。大塚商会さんとは2019年にLED照明を導入したときからのお付き合いで、困ったことがあると迅速に対応してもらえることも選定理由の重要な決め手となりました」（池田氏）

新システムは2021年3月に導入。ハイブリッド型生産管理システム『生産革新 Raijin SMILE V』と『SMILE V 販売』を連携させて活用することで、社内のデータが一気通貫に流れる業務基盤を整備する取り組みをスタートさせた。

そのプロジェクトの推進役を池田氏と共に担ったのが、前職ではシステムエンジニアだった総務部 システム課の門山 周平氏だ。

「当時は全社で共通のシステムを活用する下地が十分に整っていなかったので、システムを構築する以前の土台作りから行う必要がありました。同じ業務でも担当者によってやり方が違うので、新システムに合わせて業務を標準化していくことが一番苦労しました」（門山氏）

「Excelなどで個別に行っていた業務内容を全て洗い出すために、部門ごとの情報収集から始めました。単に情報を集めるだけではなく、それがどのような業務に役立っているのかきちんと理解したうえで、新システムに集約しなければなりません。見ていくと、プロジェクトコードや製品番号を各部署で独自に割り振っていたので、コード体系を全社で統一しながらマスターを再整備する必要があったので、その点がかなり大変でした」（池田氏）

新システムは約6カ月間の構築作業を経て、2021年10月に本稼働した。これまでExcelなどで個別に管理していた属人的な業務から脱却し、社内のデータの信頼性が高まった効果は大きいという。

「一番実感している効果は、月次集計の精度が飛躍的に向上したことです。以前は、各部署で作成したExcelのデータを手作業で集計していたので、どこかでミスが生じる可能性がありました。現在はシステムに入力したデータを基に、プロジェクト単位で月次集計（売上・仕掛・工数・生産高）や原価管理一覧表などが自動的に算出されるので、データの信頼性が一気に高まりました。月次集計表を作成する時間も従来の8分の1程度に短縮され、今後の営業方針をタイムリーに検討できる環境が整いました」（池田氏）

「社内の意識改革が進展したことにも手応えを感じます。全社共通のシステムを活用する認識が確実に根付いてきました。今後データが蓄積されていけば、需要予測などの分析も行えるようになります」（門山氏）

「経営者の立場で一番の効果は、データの透明性が高まったことです。以前は、各部署でExcelのデータを変更できてしまいました。しかし新システムでは、データを変更する際に第三者がチェックできる仕組みになっています。これは健全な企業経営を実践するうえでとても大事な点です。もう一つは、在庫管理の正確性が向上したことです。実務者が入出庫のデータをきちんと入力すれば、システム上で在庫数をリアルタイムに確認できます。毎月棚卸しを行わなくても、親会社と同様に年1回の棚卸しでチェックするだけで済みます」（大日向氏）