【導入事例から学ぶ】生産管理システム活用術～加工業編～

導入検討の背景・課題

• 日報だけでは把握が難しい各設備稼働状況を可視化したい
• 現場帳票を電子化し、検索性を高めたい
• 顧客数が増えたため、一人一人が持つ情報を共有・蓄積して全社で活用したい

効果

• 各設備稼働状況の可視化によって、設備の稼働状況が10％ほど上がった
• 400種類に及ぶ製造現場での手書き帳票を電子化したことで履歴抽出がスムーズになった
• 全社共有の情報としてアクセスできるようになり、資料を探す手間が削減、業務効率化が進んだ

導入したメリット

導入検討の背景・課題

• 作業終了後に紙ベースで作成していた生産日報をシステム化し、製造現場の正確な実績情報をリアルタイムで把握したい
• トップダウンではなく製造現場が主体的に考えて動く改善体制をつくりたい

効果

• 生産日報のシステム化で実績情報をシステムに手入力する必要がなくなり、残業時間削減
• 正確な生産実績をリアルタイムで把握することにより、データの精度が向上
• 機械の稼働状況や休止・故障時間などの細かな情報も数値として可視化
• 計画的な機械の予防保全が可能になり、機械の故障による損失や製品の品質低下を未然に防止

導入したメリット

導入検討の背景・課題

• 生産計画に基づく合理的なものづくりを実現したい
• 約2,000種類以上もの金型情報を探すのにかかる時間を削減したい
• 生産実績や金型・機械の利用状況、不良品の発生数など手書き日報による現場報告をデータベース化したい
• 受注から生産までの工程を「見える化」し、業務効率を改善したい

効果

• 仕掛品と完成品を別々に生産管理するとともに、生産計画に基づいて共通部品を製造、確保できる体制となり、短納期と原価低減を実現できるようになった
• 不良品の件数や傾向、機械ごとの稼働率を「見える化」したことで品質向上、工場全体の稼働力がアップした
• グループウェアの導入で受注状況や生産計画を現場で共有できるようになり、効率の良い業務が実現した

導入したメリット

導入検討の背景・課題

• 中間の仕掛品の管理をしていなかったため、生産工程で不良品が出ても把握できず、目には見えない在庫不足に陥り、欠品による納期遅れが生じることがあった
• 製品点数の増加、生産工程の複雑化に対応するため実績データを収集する必要性があった
• 生産工程のデータを入力するにあたり、手入力によるミスや工数の削減、リアルタイムでの稼働実績を反映するようにしたい

効果

• 生産管理システムとIoT・RPAの連携による業務の自動化とDX化の実現
• IoTの時点管理システムでリアルタイムな稼働実績を収集、生産終了時生産実績データを自動更新することで在庫や生産進捗管理のタイムラグは一気に解消。詳細な生産計画が立てられるようになった
• 実績データを手入力していた人員が、1.5人からゼロに。実績データの入力が不要になり、5日かかっていた棚卸しが2日で完了

導入したメリット