繰返＆個別生産にハイブリッド対応した生産管理システム「生産革新 Raijin」の特徴や違い、選ばれる理由について解説

特注品・標準品混載の受注・製造に対応

標準品や規格品の繰返生産と、個別品・特注品の個別受注生産の両方を一元管理。製品ごとの生産方式を柔軟に切り替えられるため、複雑な現場にもフィットします。

特に最近多いのが次の二つのケースです。一つ目は、これまでは標準品の生産が中心だったものの、顧客の要求に合わせて一部特注仕様にするようになったというケース。二つ目は、これまでは特注品の生産が中心だったものの、部品や中間品・ユニット品の共通化・標準化を進めているといったケース。どちらのケースも特注品・標準品混載のハイブリッド型の生産形態となり、それにあった仕組みが必要となります。

「生産革新 Fu-jin」をベースに個別受注機能を強化

繰返受注生産に特化した「生産革新 Fu-jin」の基本機能を踏襲しつつ、個別受注生産に必要な原価管理・納期調整・設計連携などの機能を追加。より高機能なハイブリッド対応型として進化しています。

設計部門との「真の一気通貫」連携を実現（オプション）

上流（設計側）の部品表管理（BOM）システムと双方向で連携可能。五月雨出図における設計変更も生産側ですぐに把握できることで、手戻りやミスを防ぎ、開発～製造のリードタイム短縮につながります。

ファブレス企業にも対応可能

自社工場を持たない企業でも、外注先との工程管理や原価把握をシステム上で一元化できるため、製造委託型の業態にも柔軟に対応します。

主な導入業種例

「生産革新 Raijin」は、特注品と標準品が混在するハイブリッド型の組立製造業に特化した設計思想により、以下のような業種で多く導入されています。特に大型の機械装置を製造する企業での導入実績が豊富で、個別受注と繰返生産が併存する現場において、工程管理・原価管理・設計連携の精度が求められる業態に適しています。

これらの業種では、顧客の要求や案件ごとに仕様が異なり、設計変更や個別対応が頻発するため、設計部門との連携や実際原価の把握が重要です。「生産革新 Raijin」は、こうした課題に対して、ハイブリッド生産に最適化された設計と機能を備えています。

また、自社工場を持たず外部委託で製造を行うファブレス企業にも対応し、支給品管理や外注工程の進捗（しんちょく）把握など、委託型の生産体制においても安定した運用が可能になります。

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【納期】計画と実績がつながらず、納期対応がいつも“後手”に

まず納期面では、個別品のリードタイムを計画に反映できていないことが多く、無理なスケジュールが組まれてしまい、結果として納期遅延のリスクを常に抱えることになります。

見込生産の計画データと受注データが分断されているため、全体最適な生産手配ができず、計画精度も低下しがちです。さらに受注残や発注残、指示残などの情報がリアルタイムに把握できないことで納期遅延の予兆を見逃し、顧客対応が後手に回るケースも少なくありません。

【部材構成】複雑な部品構成管理と設計部門とのBOM連携が機能しない

部材構成の管理では、標準品と個別品とが混在することで製品構成が複雑化し、設計変更や追加手配の際に情報が錯綜（さくそう）しやすくなります。特に終息部品や代替品の管理が担当者の経験や記憶に依存している場合、部品切り替えに多くの工数がかかり、調達リスクが高まる傾向があります。

こうした状況では、設計部門とのBOM連携も一方向的になりがちで、設計変更の情報が正しく共有されず、手戻りや齟齬（そご）が頻発します。その結果、調達や製造のリードタイムが長期化し、全体の生産効率に影響を及ぼすケースも少なくありません。

【在庫・調達】有効在庫とリードタイム、仕掛在庫が正確に把握できていない

在庫・調達面では、現在庫しか把握できていない場合も多く、入庫予定や引当状況を反映できないことで、在庫不足や過剰在庫が頻発します。また、仕入先や数量ごとのリードタイムを考慮できない場合、適切なタイミングでの発注が難しく、資材供給の安定性にも課題が残ります。さらに製造現場にある仕掛在庫の状況もシステム上で把握できていない場合、都度現場に確認する手間が発生し、管理工数が増加します。

【工程】社内と外注との工程がうまく連携できず、現場が混乱してしまう

社内製造と外注手配の工程管理がスムーズに連携されていないことで、進捗状況の把握が困難になり、現場では工程の手戻りが発生しやすくなっています。その結果、納期遅延や品質低下といった問題が生じ、現場の混乱を招いています。

【原価】原価管理の遅れと資金効率の悪化

原価管理では、原価積み上げの計算が手作業に依存しているケースが多く、標準原価や実際原価の把握、差異分析に時間がかかってしまいます。その結果、必要以上の原価が発生しやすく、資金効率の悪化や不要なコスト増につながることもあります。

【品質】品質対応の遅れ

品質面では、部品ロットや工程履歴がひも付けて管理されていないため、不具合が発生した際に原因の追跡や影響範囲の特定に時間がかかり、迅速な対応が困難になります。

これらの課題は、ハイブリッド型の生産形態に特有のものであり、従来型の生産管理システムでは十分に対応しきれない領域です。次の項目では、こうした課題を「生産革新 Raijin」がどのように解決するのかをご紹介します。

ハイブリッド生産への柔軟な対応

「生産革新 Raijin」は、標準品と個別品とが混在する受注内容に対しても柔軟に対応できる設計思想を持っています。従来のシステムでは、標準品と特注品の管理体系が分断されていることが多く、製品ごとの生産方式に応じた運用が困難でした。「生産革新 Raijin」では、繰返生産と個別受注生産との両方を一元的に管理できるため、混在する製品群に対しても効率的な生産計画と手配が可能になります。

特注品に関しては、個別部品表管理機能を活用することで、製品ごとに異なる部品構成や仕様を都度登録・管理することができます。これにより、設計変更や追加手配にも柔軟に対応でき、標準品とは異なる製造プロセスでもスムーズな運用が実現します。例えば、受注時点で仕様が確定していない製品でも、設計確定後に部品表を個別に登録することで、手配ミスや情報の錯綜を防ぎながら、確実な工程管理が可能になります。

納期遅延の改善と在庫の適正化

見込生産と受注生産の計画データを一元管理することで、製品ごとの生産方式に応じた的確な手配が可能になります。従来のように標準品と特注品で計画が分断されることなく、全体最適な生産スケジュールを立案できるため、納期対応力が大きく向上します。

さらに受注残・発注残・指示残といった進捗情報をリアルタイムに把握できるため、納期遅延の予兆を早期に察知し、事前の対策や顧客への調整対応がスムーズに行えます。これにより、現場の混乱や信用低下を未然に防ぐことができます。

在庫管理においても、「生産革新 Raijin」は現在庫数だけでなく、入庫予定数・出庫予定数・引当済数を加味した「有効在庫数量」を時系列で把握できる仕組みを備えています。これにより、実際に使える在庫量を正確に把握でき、過剰在庫や欠品のリスクを最小限に抑えることが可能です。

特注品に関しては、製番単位で在庫や手配状況を管理できるため、個別対応が必要な部品でも、余剰や不足のリスクを抑えながら確実な供給体制を構築できます。標準品とは異なる調達・在庫管理が求められるハイブリッド型の現場において、「生産革新 Raijin」は安定した運用と納期順守を支える強力な仕組みとなります。

設計部門との「真の一気通貫」連携の実現

部品構成表管理システム「生産革新 Bom-jin」との連携（オプション）により、設計部門との双方向でのBOM連携を実現します。従来のように、設計から製造への一方通行の情報伝達ではなく、設計〜製造間でリアルタイムに情報をやり取りできることで、図面変更や仕様調整の際にも整合性を保った運用が可能になります。

この連携により、設計と製造の間で発生しがちな手戻りや情報齟齬を大幅に削減でき、結果としてリードタイムの短縮につながります。例えば、設計変更が生じた際にも、「生産革新 Raijin」側で構成差異を確認しながら取り込むことができるため、五月雨式に出図される設計情報にも柔軟に対応できます。

さらに「生産革新 Raijin」で管理されている原価・在庫・リードタイムといった生産情報を設計側にフィードバックすることで、モノづくりを意識した最適設計が可能になります。設計段階から製造現場の実態を踏まえた判断ができるようになり、調達性やコスト、納期を考慮した設計品質の向上にもつながります。

柔軟な工程管理と仕掛在庫の可視化による生産効率の向上

特注品と標準品が混在する複雑な製造環境では、工程管理の不明確さが生産効率や納期順守に大きく影響します。「生産革新 Raijin」は、社内製造と外注手配の両方に対応した工程管理機能を備えており、製品ごとの生産方式に応じて工程や社内外の切り替えを柔軟に行うことができます。これにより生産負荷の平準化が可能となり、納期の安定化にもつながります。

また、工程間在庫の移動や仕掛在庫の状況もシステム上で適切に管理できるため、現場への都度確認の手間がなくなり、工程ごとの在庫数をリアルタイムで把握することが可能になります。特に工程間で滞留しがちな仕掛在庫を可視化することで、ボトルネックの早期発見や工程調整がしやすくなり、リードタイムの短縮と生産効率の向上が実現します。

さらに受注製品に対しては製番別に進捗状況や負荷状況をガントチャート形式で照会することができ、工程ごとの進捗や負荷の偏りを視覚的に把握することで、管理者の判断精度も高まります。これにより複雑な生産環境下でも、計画と実績のギャップを最小限に抑えた運用が可能になります。

実際原価の把握による収益改善

製造業において収益性を高めるためには、原価の正確な把握と差異分析が欠かせません。「生産革新 Raijin」は、下位構成品レベルからの原価積み上げを自動化することで、標準原価と実際原価の把握をスピーディーかつ正確に行える仕組みを備えています。これにより従来のように手作業で原価を集計していた現場でも、リアルタイムでの原価管理が可能になります。

また、プロジェクト単位や製番単位で、材料費・労務費・外注費・経費といった実際原価を詳細に把握することができ、製品ごとの収益性を可視化することが可能です。特に特注品や個別対応が多い現場では、製番ごとの原価管理が収益改善の鍵となります。

さらに原価管理オプションを活用することで、間接費の配賦にも対応。製造間接費や共通経費を適切に割り振ることで、より精度の高い原価計算が実現します。これにより、原価差異の要因分析やコスト構造の見直しが可能となり、経営判断の質を高めると共に利益率の改善にも直結します。

柔軟な工程管理と品質管理

社内製造と外注手配の両方に対応した工程管理機能を備えており、製品や状況に応じて工程の流れや社内外の切り替えを柔軟に行うことができます。例えば、繁忙期に一部工程を外注に切り替える、あるいは特注品のみ社内で対応するなど、負荷状況や納期に応じた最適な工程設計が可能です。これにより生産計画の実現性が高まり、納期の安定化にもつながります。

さらに品質管理面では、ロットトレース機能（オプション）を活用することで、不具合発生時の原因追跡や影響範囲の特定を迅速に行うことができます。部品ロットや工程履歴が製番や製品単位でひも付けられているため、トラブル発生時にも対象範囲を正確に絞り込み、対応のスピードと精度を高めることが可能です。

標準品と個別品との混在に対応するハイブリッド型構成

繰返生産と個別受注生産とを一元管理できるハイブリッド型の構成により、標準品と特注品が混在する受注内容にも柔軟に対応可能です。これにより計画精度と運用効率を両立した生産体制を構築できます。

設計部門との双方向BOM連携による一気通貫管理

部品構成表管理システム「生産革新 Bom-jin」との連携（オプション）により、設計部門との双方向のBOM連携が可能になります。設計～製造間の情報整合性が高まり、手戻りの削減とリードタイムの短縮につながります。

標準原価・実際原価の把握による収益管理

案件や品目ごとに標準原価・実際原価を把握できるため、製品単位での収益管理が可能です。間接費配賦にも対応しており、より精度の高い原価計算を通じて経営判断の質を高めることができます。

有効在庫管理によるコスト削減とキャッシュフロー改善

部品・材料の有効在庫を時系列で把握できるため、過剰在庫や欠品のリスクを抑制。必要なタイミングで必要な数量だけを手配することで、在庫コストの削減とキャッシュフローの改善に貢献します。

ファブレス企業にも対応可能な柔軟な運用

支給品管理や外注工程の進捗把握など、委託型の生産体制にも対応しており、自社工場を持たないファブレス企業でも安定した運用が可能です。

海外取引先との外貨取引に対応

外貨建てでの取引や為替レートの管理にも対応しているため、海外仕入先や販売先との取引をスムーズに行えます。グローバルな調達・販売体制にも柔軟に対応可能です。

開発ツール連携によるカスタマイズ工数の低減

業務に合わせた画面や機能のカスタマイズを最小限の工数で実現できるため、導入後の運用負荷を抑えながら、現場にフィットしたシステム構築が可能です。

1．フィッティングコンサルティング

まずは、現場の業務内容や課題を丁寧にヒアリングし、「生産革新 Raijin」の機能と照らし合わせながら、最適な運用イメージを構築します。標準機能でどこまで対応可能か、必要なカスタマイズは何かを明確にし、導入の方向性を固める重要なステップです。

2．マスターシミュレーション

次に実際の業務データを基にマスター情報の整備とシミュレーションを行います。この段階では、代表的な製品を中心に、運用に必要となるマスター情報の登録を行います。また、システム導入・入れ替えのタイミングで既存のマスター情報を見直す場合も多く、マスターの精度が後工程の安定性を左右するため、何度も丁寧な検証が必要となります。

3．運用シミュレーション

構築されたシステム環境を使い、実際の業務フローに沿った運用シミュレーションを実施します。受注から出荷、在庫管理、原価計算まで、各業務が想定どおりに動作するかを確認し、運用上の課題や改善点を洗い出します。ここでの検証が、次のステップである並行稼働の成功につながります。

4．並行稼働

本番環境と旧システムを並行して稼働させることで、業務への影響を最小限に抑えながら、新システムへの移行を進めます。実務担当者が実際に操作することで、習熟度が高まり、現場での定着が加速します。並行稼働の期間中に発生する課題もプロジェクトメンバーが一体となって対処していきます。

5．実稼働

並行稼働を経て、いよいよ本番稼働へ移行します。業務フローが安定し、システムが現場に定着した段階で、正式な運用がスタート。導入後もサポート体制が継続されるため、運用中の改善や機能追加にも柔軟に対応可能です。

「組み立てが中心・繰返受注と個別受注」の製造業向け生産管理システム

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