繰り返し組立業向け生産管理システム「生産革新 Fu-jin」の特徴や違い、選ばれる理由について解説

「生産革新 Raijin」との違い

「生産革新 Fu-jin」と「生産革新 Raijin」とは、どちらも組立製造業向けに設計された生産管理システムですが、対応する業態には明確な違いがあります。

「生産革新 Fu-jin」は、標準化された製品を繰り返し生産する業態に特化しており、見込生産やリピート受注を前提としたシンプルかつ効率的な運用を実現します。前段で述べたように在庫管理を中心とした機能に重点を置き、導入のしやすさと実務への定着率の高さが特長です。

一方、「生産革新 Raijin」は、「生産革新 Fu-jin」の機能にプラスして個別受注生産にも対応するハイブリッド型であり、多品種少量生産やカスタマイズ対応が求められる企業に適しています。柔軟な構成管理や工程管理を備えているため、より複雑な業務形態にも対応可能です。

つまり、「Fu-jin」は繰り返し組立業に適した“標準モデル”、「Raijin」は幅広い組立業態に対応する“上位モデル”として、それぞれの業務特性に応じた選択が可能です。

また、「Raijin」はハイブリッド対応に加え、実際原価の把握や差異分析に対応し、さらに設計部門向けの部品構成表（BOM）管理システム「生産革新 Bom-jin」と連携して双方向のBOM連携を実現します。

主な導入業種例

「生産革新 Fu-jin」は、繰り返し組立業に特化した設計思想により以下のような業種で多く導入されています。いずれも標準構成品を中心とした見込生産・繰り返し受注生産が主流で、在庫管理や納期対応の精度が求められる現場です。

これらの業種では、部品点数が多く、構成が複雑になりがちなため、在庫の可視化や部材の引当、工程の進捗（しんちょく）管理が重要です。「生産革新 Fu-jin」は、こうした課題に対して、現場での実稼働を前提とした設計と機能を備えています。

また、自社工場を持たず外部委託で製造を行うファブレス企業にも対応し、支給品管理や外注工程の進捗把握など、委託型の生産体制においても安定した運用が可能になります。

【納期】計画と実績がつながらず、納期対応がいつも“後手”に

見込生産と受注生産の計画データが分断されていると最適な生産手配が困難になり、現場では計画と実績のギャップが常態化しています。さらに受注残・発注残・指示残といった情報がリアルタイムに把握できないため、納期遅延の予兆を見逃してしまい、結果として顧客への納期回答が後手に回るケースが多く見られます。

【部材構成】複雑な部材構成と属人管理が、手戻り・調達・品質に影響

製品の部品構成が複雑なため、設計変更や追加手配の際に情報が錯綜（さくそう）すると、手戻りやリードタイムの長期化を招いています。終息部品や代替品の情報管理が担当者に依存している場合も多く、部品切り替えに多くの工数がかかるだけでなく、調達リスクの増加にもつながります。また、構成変更履歴を正確に追跡できないことで、計画の精度や品質保証に支障をきたす場面も少なくありません。

【在庫】入庫予定や引当が反映されず、欠品・過剰が発生

多くの現場では現在庫しか把握できていない場合もあり、入庫予定や引当状況が反映されないため、欠品や過剰在庫が頻繁に発生しています。発注点管理があいまいであることも在庫回転率の低下を招き、保管コストの増加や欠品リスクの高まりといった問題に直結しています。

【調達】発注タイミングがズレて、供給も業務も不安定に

仕入先ごとの購買リードタイムや発注ロットを考慮した発注が難しく、資材供給が不安定になる傾向があります。加えて、所要量計算が手作業の場合、発注漏れや入力ミスが発生しやすく、事務工数の増加にもつながっています。これにより業務全体の安定性が損なわれるケースも少なくありません。

【工程】社内と外注の工程がうまく連携できず、現場が混乱してしまう

社内製造と外注手配の工程管理がスムーズに連携されていないことで進捗状況の把握が困難になり、現場では工程の手戻りが発生しやすくなっています。その結果、納期遅延や品質低下といった問題が生じ、現場の混乱を招いています。

【原価】原価が見えないことで、ムダな在庫とコストが膨らむ

原価計算を手作業で行っている場合、下位構成からの積み上げが困難で、標準原価の把握が不正確になりがちです。これにより必要以上の費用が発生しやすく、資金効率の悪化や不要なコスト増加につながるケースが多く見受けられます。

【品質】履歴が追えず、品質対応がいつも“後手”に

部品の入荷ロットや製造ロット、工程履歴がひもづけて管理されていないことで、不具合発生時の原因追跡や影響範囲の特定に時間がかかります。是正処置が遅れることで、品質の安定化やクレーム削減に結びつかないケースもあり、企業の信頼性に影響を及ぼす可能性があります。

このように、繰り返し組立業の現場では、計画・在庫・調達・工程・原価・品質といった各領域で多くの課題が複雑に絡み合っています。次のセクションでは、これらの課題に対して「生産革新 Fu-jin」がどのようにアプローチし、現場の改善を実現しているのかを詳しくご紹介します。

納期遅延の改善

「生産革新 Fu-jin」では、見込生産と受注生産の計画データを一元管理することで、的確な生産手配が可能になります。これにより生産計画の精度が向上し、納期順守率の改善につながります。

さらに受注残・発注残・指示残といった情報をリアルタイムで把握できるため、納期遅延の予兆を早期に察知し、迅速な対応が可能になります。トラブルの事前回避が実現し、顧客満足度の向上も期待できます。

部材構成管理の強化

複雑な部品構成も複数階層で適切に管理できるようになります。設計変更や追加手配への対応がスムーズになり、リードタイムの短縮にもつながります。部品から製品への「逆展開検索」機能により終息部品の後継品への切り替えも一括で行え、工数削減と調達リスクの低減が実現します。

さらに有効日・失効日を指定して部品構成情報を管理できるため、過去・未来の構成変更履歴を正確に把握でき、計画精度と品質保証力の向上が期待できます。調達が困難な部品が発生した場合でも、あらかじめ日付を指定した代替品や後継品への変更が可能となり、生産時の欠品回避と納期安定化にもつながります。

在庫管理の効率化

「生産革新 Fu-jin」では、現在庫数だけでなく、入庫予定数・出庫予定数・引当済数量を加味した「有効在庫数量」を時系列で把握できるようになります。これにより在庫の過不足を事前に把握でき、生産計画の安定化と欠品防止が可能になります。

時系列での有効在庫数量の推移に基づく発注点管理により過剰在庫や欠品を抑制し、結果として在庫回転率の向上と保管コストの削減が実現します。

調達管理の最適化

品目ごとに仕入先別・数量別の調達リードタイムを設定できるため、適切なタイミングでの発注が可能になります。これにより資材供給の安定性が向上し、生産遅延リスクの低減につながります。

また、所要量計算が自動化されることで、発注手配業務の効率化が図られ、発注漏れやミスの防止にも効果を発揮します。調達精度の向上と事務工数の削減が同時に実現します。

柔軟な工程管理

「生産革新 Fu-jin」は、社内製造と外注手配を含めた柔軟な工程管理に対応し、状況に応じて工程や社内外の切り替えをスムーズに行えます。ファブレス企業においても、構成部品・材料の購買管理や外注・支給品管理に対応しているため、実態に即した工程運用が可能です。

原価管理の自動化

下位構成品レベルからの標準原価積み上げに特化し、自動化することで迅速かつ正確な標準原価の把握が可能になります。原価計算の精度が向上し、利益管理の迅速化にもつながります。また、必要なタイミングで必要な数量の手配を行うことで、ムダなコストを削減し、在庫圧縮と資金効率の改善が期待できます。

品質管理の向上

ロットトレース機能（オプション）により、部品ロットや工程履歴をひもづけて管理できるため、不具合発生時の原因追跡と影響範囲の特定が迅速に行えます。是正処置のスピードと的確さが向上し、品質の安定化とクレームの低減につながります。

部品・材料などの在庫の適正管理によるコスト削減、キャッシュフロー改善

「生産革新 Fu-jin」では、入出庫予定や引当状況を加味した「有効在庫管理」により、必要なタイミングで必要な数量だけを手配することが可能です。これにより余剰在庫の発生を防ぎ、資金の固定化を抑制。結果として、在庫コストの削減とキャッシュフローの改善につながります。

倉庫別・ロケーション別の在庫管理により在庫精度の向上を実現

複数倉庫やロケーション単位での在庫管理に対応しているため、現場ごとの在庫状況を正確に把握できます。これにより在庫の誤差や手配ミスを防ぎ、在庫精度の向上と業務の安定化が図れます。

生産・販売一体型データの有効活用で販売力アップ

受注情報と生産計画が連携しているため、販売部門は納期や在庫状況をリアルタイムで把握できます。これにより顧客への迅速な納期回答や柔軟な提案が可能となり、販売力の強化につながります。

適切な手配管理による納期遅延防止・納期短縮

所要量計算や発注点管理が自動化されているため、発注漏れや手配ミスを防止。資材供給の安定化により納期遅延のリスクを低減し、納期短縮が期待できます。

標準原価の自動積み上げによる迅速かつ正確な原価把握

下位構成品レベルからの標準原価積み上げを自動化することに特化しているため、製品ごとの標準原価を迅速かつ正確に把握できます。これにより原価計算の精度が向上し、繰り返し組立業における利益管理と経営判断の迅速化が可能になります。

自社工場を持たないファブレス企業にも対応

外注先への支給品管理や工程進捗の把握など、ファブレス企業特有の業務にも対応。自社工場を持たない企業でも、安定した生産管理が実現できます。

海外取引先との外貨取引に対応

外貨建てでの取引や為替レートの管理にも対応しているため、海外仕入先や販売先との取引をスムーズに行えます。グローバルな調達・販売体制にも柔軟に対応可能です。

開発ツール連携でカスタマイズを低減

標準機能が充実しているため、業務に合わせた柔軟な運用が可能でありながら、開発ツールとの連携によりカスタマイズ工数を最小限に抑えることができます。これにより導入時の負担を軽減し、スピーディーな立ち上げが可能です。

1．フィッティングコンサルティング

まずは現場の業務内容や課題を丁寧にヒアリングし、「生産革新 Fu-jin」の機能と照らし合わせながら、最適な運用イメージを構築します。標準機能でどこまで対応可能か、必要なカスタマイズは何かを明確にし、導入の方向性を固める重要なステップです。

2．マスターシミュレーション

次に実際の業務データを基に、マスター情報の整備とシミュレーションを行います。この段階では、代表的な製品を中心に運用に必要となるマスター情報の登録を行います。また、システム導入・入れ替えのタイミングで既存のマスター情報を見直す場合も多く、マスターの精度が後工程の安定性を左右するため、何度も丁寧な検証が必要となります。

3．運用シミュレーション

構築されたシステム環境を使い、実際の業務フローに沿った運用シミュレーションを実施します。受注から出荷、在庫管理、原価計算まで、各業務が想定どおりに動作するかを確認し、運用上の課題や改善点を洗い出します。ここでの検証が次のステップである並行稼働の成功につながります。

4．並行稼働

本番環境と旧システムを並行して稼働させることで、業務への影響を最小限に抑えながら新システムへの移行を進めます。実務担当者が実際に操作することで、習熟度が高まり、現場での定着が加速します。並行稼働の期間中に発生する課題もプロジェクトメンバーが一体となって対処していきます。

5．実稼働

並行稼働を経て、いよいよ本番稼働へ移行します。業務フローが安定し、システムが現場に定着した段階で正式な運用がスタート。導入後もサポート体制が継続されるため、運用中の改善や機能追加にも柔軟に対応可能です。

「組み立てが中心・繰返受注がメイン」の製造業向け生産管理システム

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