利益率を2倍に！ 製造業の「見えない利益」を掘り起こす原価管理戦略

1．製造原価

製造原価は、製品を製造する過程で直接かかわる原価のことです。主に製造過程で発生する材料費や労務費・設備の稼働に必要な光熱費などです。

2．売上原価

売上原価は、製造にかかった原価のほかに販売された商品の仕入れ原価（小売業などが主に該当）や、販売に必要な販促費や営業費用（販売費および一般管理費）などが含まれます。

二つの原価の大きな違いは、費用計上のタイミングです。

製造原価は製品を製造したタイミングで費用計上しますが、売上原価は販売したタイミングで費用計上します。

つまり、売上原価は販売するまでは棚卸し資産（在庫）として資産扱いとなり、費用計上することができません。

ここからは、一般的に「原価管理」の考え方で登場する製造原価に焦点を当てて解説していきます。製造原価を細分化すると、直接費・間接費に分けられます。

直接費について

直接費は、製品の製作に直接ひもづく材料費や労務費のことであり、間接費は複数製品に共通する費用を指します。スマートフォン製品の製作を例にあげると、直接材料費（金属、プラスチック、電子部品）・直接労務費（組み立て作業者、機械オペレーターの作業賃金）・外注加工費（特殊コーティングなど）があげられます。

間接費について

間接費は、複数の製品や部門に共通して発生するもの、特定の製品に直接的に関連付けが難しいもののことです。例えば、工場の家賃や光熱費・減価償却費、そして管理部門や工場長の人件費などがあげられます。

大きく分けると、次の図表のとおりになります。

1．適切な価格設定を実施する

昨今、円安による仕入価格の高騰や人件費の見直しにより、値上げの必要性が出ています。販売価格設定の見直しが必須になってきているということです。原価を正確に把握し、自社の収益構造を理解しておくことで、適切な価格設定を行うことができます。

競合が○○円値上げしているから、当社も同じくらいにしておこうかなというパターンがあるあるなのですが、収益構造は企業それぞれで違います。外部の値上げ情報は参考にしつつ、それが自社に当てはまるかを判断するには、原価の把握が必要になります。

2．原価分析により業務改善や効率化の目標値を決める

製品の製作に関わるコストの無駄や非効率な工程を特定し、改善することで収益性を高められます。原価分析を行うことで、生産性向上の目標値を定量的に決めることが可能です。

例えば、原価分析の結果、ある月の労務費が異常に高いことが分かり、調査をすると不良率が高いことが原因でした。この原因を突き止め改善することで、材料のロスや作業のムダをなくし、コスト削減につなげることが可能です。

このように原価分析を行うことで、自社の原価の傾向や異常値を把握することができ、その原因の究明～改善目標値の策定ができます。

3．製品ごとの収益・原価構造を把握し戦略に結び付ける

原価を正確に把握し、自社の収益構造を理解することで、定量的な経営判断を下すことが可能です。製品ベースでは、値上げを行って収益を維持するということになりますが、事業全体としては、業界動向も踏まえ、既存事業に注力すべきか、それとも撤退し、新規事業に経営資源を投下するか、などの事業判断にもつながります。

失敗例～原価情報のタイムラグ～

業種問わずに発生するよくある例を案内します。

部門別や製品ごとの原価情報は把握しているが、情報の収集・分析にタイムラグが発生しているパターンです。販売・調達・生産の情報が分散しており、取りまとめ整理するまで時間を要し、数カ月後に原価超過が判明するケースがあります。

よくある例としては、半期ごとの原価レポートに依存することで、期中に発生した原材料価格の急激な上昇分を反映できずに原価超過となり、事業の赤字が発覚しました。結果として、年間利益予測を下方修正せざるを得なくなります。適時の原価情報があれば、早期に価格調整や代替材料の検討が可能です。

また、情報の収集が遅れると、支払や入金の請求書の登録漏れに後で気付くことがあります。取引先に迷惑をかけるだけでなく、［支払予定 ＞ 入金予定］となると資金繰りを圧迫する要因になりかねません。

完全なリアルタイムまでは実現できなくとも、短スパンで原価に関する情報を取りまとめることは、経営の透明性を高めるうえでも非常に重要です。

成功例

今度は成功例の紹介です。実際に私が支援したホビー用品の製造会社の例です。

元々、役員から相談いただいた際、原価管理というキーワードのみでした。「当社では原価管理はできていると思う」という言葉に若干の違和感を覚えたため、ヒアリングを実施しました。対象者は、役員（営業出身）・経理・製造管理者です。

まずは現状把握のため、原価管理の状況をお聞きしました。すると、原価の情報だけ把握するといった意味合いで、材料費や労務費や経費を一定期間で集計し、損益分岐点（赤字にならない最低限の売上）を把握していました。

しかし、損益分岐点の把握までは行ったが、アナログ運用のため各種原価が最新情報に更新されておらず、収益性の改善に向けた具体的なアクションが実施できていませんでした。そこで、各部門担当者とあらためて面談を行い、現状何が問題になっているか確認を取りました。

課題が浮き彫りになってきました。

このクライアントは、原価管理を一つの管理項目と認識しており、生産管理や仕入・在庫管理、販売管理とは別物だという認識をしていました。原価管理は、サプライチェーンで発生する受注⇒購買⇒生産⇒納品といったプロセス全てと密に関係しているため、サプライチェーン全体を俯瞰（ふかん）して確認することが必要です。

以上を踏まえ、次の3点について改善の余地をお伝えし、伴走支援を行いました。

営業戦略を社内で定期的に共有する

戦略なくして経営はできません。誰に・何を・いくらで・いつまでに販売するかを明確にし、製造部門に共有する必要があります。月次、可能であれば週次の販売状況や受注予定の状況を共有するような習慣づけを行いました。

生産計画を立てる中で、原価改善の余地を探る

営業戦略が明確化すると、今度は製造現場では目標の売上や利益率に向けて、製造スケジュールや、生産効率向上のための計画を練ることができます。

材料費は高騰しているし、価格交渉も外部関係者が絡むため容易ではありません。そのため、労務費をベースに生産効率を高めることを検討・実施することで、労務費の最適化を図り、原価低減を図ることが可能です。

キャッシュフローを意識する

キャッシュフロー改善に向けて、仕入請求の入力漏れをなくすことを徹底しました。販売管理や購買管理では受発注請求の入力漏れが発生することが多々あります。このクライアントは、請求書データの確認漏れ、紙面の紛失、請求漏れなどにより、支払予定が入金予定を上回り、資金繰りを圧迫していることが分かりました。

次のステップとしては、営業と密に連携を取り、今後の需要予測を立てます。大枠の需要を確認することで、適正在庫を維持することができ、保管コストの削減にもつながります。結果的にキャッシュフローの改善にもつなげることが可能です。

1．専門知識がなくても明日から始められます！

原価管理は専門知識の有無にかかわらず、明日から始められることもあります。そもそも原価の「見える化」ができていない場合は、各部門の支出を日々記録し、現状のコストを把握することが必要です。各部門の支出を詳細に記録し、無駄なコストを洗い出しましょう。

留意点として、日々の記録を徹底することは、現場からの反発や、習慣化が進まず入力を忘れるなど、定着化が簡単ではありません。意識改革が必要です。自社の収益状況の把握や効率化を行うことが重要であることを日々発信することが必要です。

次にコスト削減の目標を設定します。具体的な数値目標を持つことで、従業員全員が同じ方向を向いて努力できます。さらに定期的なコストレビューを行い、改善の状況や取り組みの進捗を確認します。これにより、問題点を早期に発見し、迅速に対応することが可能です。

最後に社内で得られた効果を共有し、モチベーションを維持します。小さな成功でも積極的に称賛し、全員が達成感を感じられるようにすることが、持続的な原価管理の鍵となります。

2．利益率を2倍に！ 製造業の「見えない利益」を掘り起こしていく

原価管理は専門知識の有無にかかわらず、明日から始められることもあります。そもそも原価の「見える化」ができていない場合は、各部門の支出を日々記録し、現状のコストを把握することが必要です。各部門の支出を詳細に記録し、無駄なコストを洗い出しましょう。

タイトルで挙げている「利益率を2倍」にすることは、原価改善のサイクルを回すことで十分可能だと考えます。

例えば、ある製品の売上が100万円で原価が80万円だとします。利益率を2倍にするためには、売上据え置きの場合は原価を60万円にする必要があります。原価20万円を下げる必要があり、直接費を10％（2万円）削減するために、材料費の見直しや仕入れ先の変更、製造プロセスの効率化を行います。間接費を90%（18万円）削減とする場合、自動化・省力化によるエネルギーコストの削減により実現が可能です。

もちろん、実現するためには機械やITシステム、改善に付随する労務コストは発生するため、投資回収の可能性を踏まえて検討する必要があります。しかし、これらを実現するためには、そもそも現状の原価を定期的に把握していないことには、改善の打ち手を立てることすらできません。そのため、まずは現状の可視化のサイクルを回すためのしくみとして、原価管理を実現できるシステムを考えてみてはいかがでしょうか。

原価管理は原価の情報以外にも、在庫・購買・生産とも密接につながっていることもあり、Excelなどのツールでの活用には限界があり、ERPといわれる統合管理できる仕組みの検討が必要になります。ERPを利用することで、原価管理にひもづくあらゆる情報を統合的に管理・分析が可能なため、必要なタイミングで必要な分析を行い、迅速に次のアクションにつなげていくことが可能です。