生産革新 Bom-jin 導入事例

「生産革新 Bom-jin」を導入した事例をご紹介します。

株式会社ワイエイシイデンコー

業界をリードする加熱装置メーカーがBOM（部品構成表）による流用化・標準化設計を推進。新たな事業展開につながるDX基盤を確立

3D CADと部品構成表管理システムを連携で業務効率化

3D CADと部品構成表管理システムを連携することで、設計データの流用と標準化を推進。同じような部品を毎回一から設計する必要がなくなり、設計コストを抑制。また、設計データを全社で共有・流用できるようになったことで、設計ミスのフィードバックやナレッジの共有化が図られ、業務効率が向上した。

BOMと3D CADを連携し、部品の手配漏れゼロに

アナログのやり方ではどうしても人的ミスによる見落としが発生してしまい、手配漏れによって製品の納期が遅れることもあったという同社。標準部品の全てが部品構成表管理システムとひも付けがされ、漏れなく部品を手配できる環境を整備。これにより部品の手配漏れがなくなり、短納期での対応が可能となった。

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導入システム：生産革新 Bom-jin

BOM構築で標準化設計を実現。標準機の構成比率を3割→6割に倍増し、設計工数を30％削減

BOM構築による設計業務の標準化で特注品への対応がスピーディーに

顧客の要望に応じ、カスタマイズする特注品の割合が高かった同社。BOM（部品構成表）構築による設計業務の標準化・流用化を推進し、標準品をベースに必要な部分だけ個別仕様に変更できるようシステムを構築。設計作業も非常に容易になり、特注もスピーディーに対応できる環境が整った。

業務効率化だけでなく、お客様へのサービスも向上

部品構成表管理システムの導入により、製造番号単位で機械1台の部品構成表管理が可能となり、アフターメンテナンス用のパーツリスト作成も容易になったという。部品構成表からデータを取り込むだけで、すぐにパーツリストが作れるため、業務効率化だけでなく、お客様へのサービス向上も実現した。

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導入システム：生産革新 Bom-jin

社長直属の全社改革プロジェクトを立ち上げ、社員の意識改革を同時に進めながらBOM構築による標準化・流用化設計の実現を図る

全社改革プロジェクトで社員の標準化・流用化設計への意識が向上

後発メーカーが登場し、競争が激化していたが社内の危機意識が低いという課題を抱えていた同社。全社改革プロジェクトを通じて業務基盤の標準化と流用化を進め、コスト削減や納期短縮などを実現。標準化・流用化設計の重要性が従業員に浸透し、企業全体の成長を目指す意識改革のきっかけとなった。

BOM構築による標準化・流用化設計でコスト削減、納期短縮などを実現

BOMシステムを導入し、設計の標準化・流用化を推進。過去の図面を整理・整頓し、図面の検索が容易になったことで流用するケースが増え、同じような図面を一から書き起こすといった無駄な作業の削減に成功。設計内容の重複が大幅に減少し、設計業務の効率が向上した。

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導入システム：生産革新 Raijin／SMILE 開発ツール（CAB）