製造業にデジタルトランスフォーメーションが必要な理由と導入の課題

現在、国内製造分野の企業の多くは、グローバルな市場に向けて競争力を着ける必要性に直面しています。古くからモノづくりの品質が評価されてきた日本の製造業ですが、製造現場の技術だけで海外市場に進出していくのは困難です。また、近い将来には製造業全体が直面する経済損失の問題も予見されています 。こちらでは、国内外の製造業で対応が求められているデジタルトランスフォーメーションの概要と求められる理由をはじめ、導入にあたって知っておかなければならない課題と解決策についてご案内します。

そもそもデジタルトランスフォーメーションとは?

まずは、デジタルトランスフォーメーションに関する基本的な知識を身に付けましょう。デジタルトランスフォーメーションの定義や、国内における推進の現状などについてお話しします。

デジタルトランスフォーメーションの定義

「デジタル技術によって生活を改善していくこと」が一般的なデジタルトランスフォーメーションの意味です。経済産業省は、「企業がビジネス環境の激しい変化に対応し、データとデジタル技術を活用して、顧客や社会のニーズを基に、製品やサービス、ビジネスモデルを変革するとともに、業務そのものや、組織、プロセス、企業文化・風土を変革し、競争上の優位性を確立すること」という正確な定義を発表しています。もともとは、2004年にスウェーデンのエリック・ストルターマン教授が提唱した概念であり、日本では経済産業省が発表したレポートによって広く知られることになりました。

「DX」という略称も普及しています。また、日本語の「デジタル変革」という翻訳も一般的です。この翻訳には、既存のビジネスの仕組みを変え、新たな企業価値を生み出す、というニュアンスも込められています。

国内のデジタルトランスフォーメーション推進の現状

日本における直近のデジタルトランスフォーメーション推進に大きな影響を与えたのが、新型コロナウイルス感染症です。感染のリスクを軽減するために、多くの企業はワークスタイルの変革を余儀なくされました。そんななか、テレワーク、Web会議、ペーパーレス化など、通勤・オフィスでの作業をなくすデジタルトランスフォーメーションへの取り組みが普及しています。

しかし、実際には技術的・社内の意識的な問題から、日本のデジタルトランスフォーメーションは十分に進んでいるとはいえません。多くの企業が、デジタルトランスフォーメーションに対して自社が未着手の状態にあると認識しています。経済産業省のレポートでは、デジタルトランスフォーメーションに対して「部門横断的に推進」「持続的に実施」と自己診断している企業はわずか約5%にとどまりました。

製造業でデジタルトランスフォーメーションへの対応を求められる理由

製造業では、デジタルトランスフォーメーションへの対応が急がれています。以下では、その代表的な理由をご紹介します。

業務効率を向上させるため

社内が保有しているリソースを最大活用するためには、業務の効率化は不可欠です。しかし、意識や努力など、人力による業務効率の向上には限界があります。一方で、デジタルトランスフォーメーションの一環として、ITツールの導入やIoTによる業務の可視化などを実施すれば、大幅な効率アップが可能です。

IoT(Internet Of Things)は「モノのインターネット」と呼ばれるコンセプト・テクノロジーです。あらゆる製造機械やセンサーがつながることで、さまざまな業務にかかる作業時間を削減できます。業務プロセスの中で問題が起きている箇所をリアルタイムで確認することで、原因が特定される点もメリットです。現場に設備として導入しているロボットなどの稼働状況も、ツールによって管理可能です。

作業は早く終わる、空いたリソースを有効活用できる、ミスが減少する、といった効果があるため、生産性や売上のアップが期待できます。工場だけではなく、配送や販売にも活用できるため、サプライチェーン全体での効率も向上するでしょう。

市場における優位性を保つため

顧客ニーズは常に変化し続けています。ITツールを利用して収集・蓄積したビッグデータを分析することにより、変遷する顧客ニーズの「見える化」が実現され、迅速かつ的確に対応できるようになります。売上データなどは代表的な解析対象です。

データ活用し、競合他社よりもスピーディーに顧客ニーズへの対応を行えば、機会損失を防ぐことができ、競争優位に立つこともできます。顧客体験(UX)の向上により顧客との関係性を構築し、製品や企業のファンを増やせば、ニーズの変化によって影響を受けづらい安定した売上も期待できるでしょう。

「2025年の崖」と呼ばれる問題を解消するため

2025年~2030年に生まれることが予想されている最大12兆円の経済損失「2025年の崖」という問題をご存じでしょうか。古くなった既存システム(レガシーシステム)に起因するシステム障害によって引き起こされる損失額として、経済産業省が試算しています。

一方で、2025年までにデジタルトランスフォーメーションの対応が進めば2030年には実質GDPを130兆円押し上げる効果があると経済産業省がシミュレーションしていることからも分かるとおり、デジタルトランスフォーメーションは2025年の崖を乗り越えるソリューションといえるでしょう。

製造業でのデジタルトランスフォーメーション導入への課題と解決策

製造業にデジタルトランスフォーメーションを導入するにあたり、幾つかの課題が指摘されています。取り組みを始める前に、具体的な解決策を用意しておかなければなりません。代表的な課題と、それぞれの解決策についてご紹介します。

既存システムから、新システムへ切り替えにくい

現状、製造業における多くの企業では、IT関連費用の8割以上が既存システム(レガシーシステム)の維持・運営に充てられており、新しいシステムにかける開発費用が少なくなっています。さらに、ノウハウが属人化しており、保守できる人材が限られている状況です。このことから、既存システムから新システムへの切り替えを簡単に行えない状態が続いています。

解決策としておすすめなのが、RPAは「kintone」などを活用する方法です。これは、業務ごとに活用できるため、レガシーシステムとのひとまずの共存が可能です。レガシーシステムを維持したまま、業務効率化が実現できます。ただし、レガシーシステムが負荷として残り続けることが事実です。将来的には、新システムの完全な切り替えを推奨します。

DXに対応できる人材が不足している

製造業では、ITに知見のある人材が不足している状況です。そのため、多くの製造企業が、ITの知見をシステム提供側のベンダー企業に頼っています。特に、日本では、7割以上のITエンジニアがベンダー企業に所属しているため、製造企業が自社にIT人材を確保するのは簡単ではありません。

IT人材が不足している一方で、製造業におけるIT人材の需要は微増を続けています。そのため、IT人材の受給におけるギャップは常に大きくなっている状況です。2030年には、不足するIT人材の数が最大約79万人まで拡大すると試算されています。

解決の手段として、アウトソーシングやプロに業務を委託する方法もあります。システム開発を代行する企業や、製造業向けにテクノロジー活用のコンサルティングなどを行い、デジタルデータを活用した、いわゆるスマートファクトリー化をサポートする企業があります。中長期的な展望を見据え自社に人材を確保したい場合は、研修やセミナーなどを活用して、積極的に人材の育成を行いましょう。

部分的なDXが行われている場合がある

既にデジタルトランスフォーメーションが行われている場合も、部分的な導入にとどまっている場合、それ以上の推進においてはかえって妨げになるケースがあります。例として、部署間で異なるシステムを用いていると、データの一元化が困難です。契約までの業務がデジタル化されているのにも関わらず、書類は印刷・押印された紙の状態で保存しているなど、業務フローがデジタルだけで完結していないケースも多く見受けられます。ツールやシステムをスモールスタートで導入し、使用感を確かめる方法は有効ですが、局所的な導入にとどまると効果は期待できません。

この問題点は、全社横断的にデジタルトランスフォーメーション導入に取り組むことで解決可能です。経営トップが自ら指揮を執る、CIO(最高情報責任者)などの役職を作る、など影響力のある役職の人員が主導して取り組む、全社へ意識を浸透させることができます。上述したスモールスタートは、全社的なデジタルトランスフォーメーションを見据えた取り組みとして実施しましょう。

現場の課題を理解したうえでデジタルトランスフォーメーションを推進することが重要

製造業におけるデジタルトランスフォーメーションは、単なるIT技術を利用した生産性向上だけの取り組みではありません。製造分野の現場だけではなく、設計、品質管理、配送など、全体のプロセスにおいてITによる最適化を行い、市場における競争力を身に着けることを意味します。導入しても成功が約束されているわけではないため、取り組む前に今回ご紹介したような課題に対する解決策を用意しておくことが大切です。来る「2025年の崖」は、全ての製造企業にとって他人事ではない問題といえます。「自社には時期尚早」と考えず、早めにデジタルトランスフォーメーションの取り組みを開始しましょう。

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