生産革新 Ryu-jin 導入事例

生産工程の途中経過や在庫・不良品などの情報を一元管理

材料の仕入れや使用数は全て作業員の記憶に頼っていた状況で、新規注文を受けたのに材料の在庫がなく、すぐに製品を作れないといった問題が少なからず発生していた。
「生産革新 Ryu-jin」の導入に合わせて、社内ルールも刷新。システム上の在庫数と実在庫とが一致するようになり、3カ月に一度に行っていた棚卸が不要になった。

IoT時点管理システムのデータを基に生産実績を自動更新

IoTとRPAのシステムの連携により手入力でのデータ入力を解消。リアルタイムな稼働実績を収集するとともに、生産終了時に「生産革新 Ryu-jin」へ即時に実績データの連携が可能となったため、在庫や生産進ちょく管理のタイムラグは一気に解消された。

原価の可視化で売れ筋や生産効率の高い商品を把握

かつてはExcelで入出庫を管理しており、商品ごとのロス率は確認していなかったという同社。生産管理システムの導入により、原材料と製品の在庫管理の精度を高め、原価を可視化。売れ筋商品や生産効率の高い商品を把握し、経営判断に活用できる環境が整った。

設備稼働状況の可視化で稼働率10％向上

各設備が1日のうち何時間稼働したかをデータとして把握し、誰もが作業中に設備の稼働状況をリアルタイムで確認できるよう整備。「工場の見える化」が推進され、設備自体の調子も把握しやすくなったことで、稼働率が全体で約10％向上した。可視化したデータは、業務改善の基盤として活用されている。

手書き日報のデータベース化で製造品質や業務効率を改善

生産実績や金型・機械の利用状況、不良品の発生数などを記入していた手書き日報による生産管理をシステム化し、一元管理を実現。不良品の件数や傾向が「見える化」され、社員全員で共有することで歩留まり率を改善した。また、工場全体の稼働能力も正確に把握できる環境を整えた。

リアルタイムで実績情報を正確に収集

作業終了後に生産日報を紙ベースで作成し、それを基に各現場の担当者が実績情報をシステムに手入力していたため、タイムラグが発生していた同社。手書きの生産日報をタブレットで入力できるようシステム化し、製造現場の実績情報をリアルタイムで正確に収集することが可能となった。

短期スパンの生産計画変更に柔軟に対応が可能

生産計画変更の要求が短期スパンになってきており、また、月に1～2回程度しか生産計画の変更に対応できないことに課題を感じていた同社。新しく生産管理システムを導入したことにより、得意先から急な変更依頼があってもその日のうちに計画を作り直して要求に応えることができる環境が実現した。

ロットトレースの実現で在庫状況を把握

生産管理システムを導入したことでロットトレースの実現と在庫状況の把握が容易になり、無駄のない生産計画を立てることが可能となった。また、データをさまざまな切り口で「見える化」し、作業時間の実績や不良品率などを分析。現場の作業効率や作業内容の改善、経営判断に必要な情報の収集・分析にも活用できている。

生産状況の「見える化」で、計画的にものづくりを行える環境整備

生産管理システムを導入し、担当者が自分の製造実績をシステムに直接入力することで、リアルタイムに各工程の生産状況を「見える化」。いつまでに作業をやらなければいけないのかといった判断がしやすくなり、属人的な業務も払しょくされたことで、計画的にものづくりを行える環境を整備した。

サーバーの災害対策強化と運用管理コスト軽減を実現

災害によるリスク管理の重要性を痛感し、サーバーのデータセンター化を推進していた同社。社内で運用していたサーバーをデータセンターに移行することで、ディザスタリカバリー対策の強化と運用管理の負荷軽減を実現。これにより運用管理を担当する社員の配置が不要となり、人件費削減も実現した。